ការឆ្លាក់ផ្សិត៖ សម្រស់ដ៏អស្ចារ្យ!
ទីដំណើរការវាយនភាពត្រូវបានគេហៅថា "sun texturing" នៅហុងកុង "bite texturing" នៅតៃវ៉ាន់ និង "etching" នៅក្នុងពាក្យបច្ចេកទេសផ្លូវការ។ ឈ្មោះជាភាសាអង់គ្លេសរបស់វាគឺ "texture" ឬ "texturing"។ នៅពេលដែលផលិតផលប្លាស្ទិកកាន់តែច្រើនឡើងៗបំពេញជីវិតរបស់យើង មនុស្សកាន់តែស្ទាក់ស្ទើរក្នុងការមើលវាមើលទៅដូចជាផលិតផល "ប្លាស្ទិក"។ ដូច្នេះ ការតុបតែងផ្សិតដោយប្រើដំណើរការ etching គឺស្របនឹងចំណង់ចំណូលចិត្តរបស់មនុស្ស។
【គោលបំណងនៃវាយនភាព】
ធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវរូបរាងផលិតផល។ តាមរយៈការធ្វើវាយនភាព វាអាចគ្របដណ្តប់លើពិការភាពដូចជាស្នាមរួញតូច ខ្សែផ្សារ ក៏ដូចជាស្នាមជំហានលើផ្ទៃបំបែក និងរចនាសម្ព័ន្ធរអិល។
បង្កើនភាពរឹងមាំនៃផ្ទៃនៃផ្នែកនានាបន្ទាប់ពីនីតិវិធីវាយនភាព និងបាញ់ខ្សាច់។
ជំរុញរូបរាងនៃគ្រឿងបន្លាស់ផ្លាស្ទិច ដែលអាចឱ្យផលិតផលបង្ហាញពីការរចនាចម្រុះ ឬថ្មីស្រឡាង។
【គោលការណ៍នៃវាយនភាព】
ដំណោះស្រាយគីមី (ដូចជាអាស៊ីតស៊ុលហ្វួរិក អាស៊ីតនីទ្រីក។ល។) ត្រូវបានប្រើដើម្បីធ្វើប្រតិកម្មជាមួយដែកផ្សិត ហើយដំណើរការប្រតិកម្មត្រូវបានគ្រប់គ្រងដើម្បីសម្រេចបាននូវឥទ្ធិពលវាយនភាពជាច្រើន។
【លំហូរដំណើរការវាយនភាព】
ការរៀបចំផ្សិត → ការប៉ះពាល់នឹងខ្សែភាពយន្ត → ការលាបស្រទាប់ខ្សែភាពយន្ត → ការប៉ះពាល់ → ការឆ្លាក់ → ការសម្អាត → ការព្យាបាលក្រោយការព្យាបាល
【ប្រភេទនៃវាយនភាព】
លំនាំខ្សាច់
លំនាំសាទីន
លំនាំស្បែក
លំនាំថ្ម
លំនាំធរណីមាត្រ
លំនាំដៃ
លំនាំ HN3D ជាដើម។
【នីតិវិធីវាយនភាព】
ការសម្អាត៖ សម្អាតផ្ទៃនៃប្រហោងផ្សិតឱ្យបានហ្មត់ចត់ ដើម្បីយកប្រេងលើផ្ទៃចេញ។
ការបិទបាំង៖ គ្របលើផ្ទៃប្រហោងដែលមិនត្រូវការវាយនភាពជាមួយកាសែតស្អិត ឬលាបថ្នាំលាបប្រឆាំងនឹងការច្រេះដើម្បីការពារការឆ្លាក់។ នេះគឺជានីតិវិធីដែលចំណាយពេលច្រើនបំផុត។ មានសម្ភារៈបិទបាំងទូទៅបីយ៉ាង៖
កាសែតស្អិតក្រាស់៖ ប្រើសម្រាប់គ្របលើផ្ទៃប្រហោងភាគច្រើន។
កាសែតស្អិតស្តើង៖ ប្រើសម្រាប់បិទបាំងតំបន់លម្អិត ដូចជាគែមធ្នូ។
ថ្នាំលាបប្រឆាំងនឹងការច្រេះ៖ ប្រើសម្រាប់តំបន់ដែលមិនអាចគ្របដោយកាសែតស្អិតបាន ដូចជាផ្ទៃកោងស្មុគស្មាញ។
ការសម្ងួត៖ សម្ងួតថ្នាំលាបប្រឆាំងនឹងការច្រេះ។
ការព្យាបាលផ្ទៃ៖ ជូតផ្ទៃប្រហោងដែលត្រូវលាបពណ៌ដោយប្រុងប្រយ័ត្នជាមួយនឹងសំឡីស្រូបយកទឹក ដើម្បីធានាថាមិនមានភាពមិនបរិសុទ្ធ ឬធូលីដីនៅសេសសល់ឡើយ ដោយហេតុនេះធានាបាននូវប្រសិទ្ធភាពនៃវាយនភាព។
ការធ្វើឲ្យមានលក្ខណៈដូចជាវាយនភាព៖ បាញ់ថ្នាំលើផ្ទៃប្រហោងដែលត្រូវធ្វើឲ្យមានលក្ខណៈដូចជាវាយនភាព បន្ទាប់មកជ្រលក់វាក្នុងដំណោះស្រាយឆ្លាក់។ ក្នុងអំឡុងពេលដំណើរការឆ្លាក់ សូមសង្កេតមើលស្ថានភាពវាយនភាពហើយធ្វើម្តងទៀតនូវការជ្រមុជរហូតដល់ប្រសិទ្ធភាពវាយនភាពដែលចង់បានត្រូវបានសម្រេច។
ការបាញ់ខ្សាច់៖ ការបាញ់ខ្សាច់បម្រើគោលបំណងពីរ។ ទីមួយ វាយកដំណោះស្រាយដែលនៅសេសសល់ចេញពីផ្ទៃប្រហោង (មុននេះ ត្រូវលាងសម្អាតជាមួយទឹកអាម៉ូញាក់ និងសម្ពាធខ្យល់)។ ទីពីរ វាកែតម្រូវភាពរលោងនៃវាយនភាព - កម្រិតរលោងផ្សេងៗគ្នាអាចសម្រេចបានដោយប្រើភាគល្អិតខ្សាច់ និងសម្ពាធផ្សេងៗគ្នា។
នីតិវិធីបន្តបន្ទាប់៖ សម្អាតផ្ទៃប្រហោងឱ្យបានហ្មត់ចត់ លាបសារធាតុប្រឆាំងច្រែះ ហើយបន្ទាប់មកផ្ញើផ្នែកផ្សិតត្រឡប់ទៅក្រុមហ៊ុនផលិតផ្សិត។
【តម្រូវការសម្រាប់ផ្សិតមុនពេលធ្វើវាយនភាព】
ការងារដែលបានធ្វើលើផ្សិតមុនពេលឆ្លាក់ដើរតួនាទីយ៉ាងសំខាន់នៅក្នុងឥទ្ធិពលវាយនភាព ដូច្នេះមិនគួរមើលរំលងព័ត៌មានលម្អិតណាមួយឡើយ៖
តម្រូវការមុំព្រាង (សម្រាប់កម្ពស់ក្រោម 500 មីលីម៉ែត្រ): យ៉ាងហោចណាស់ 1 ដឺក្រេត្រូវបានទាមទារសម្រាប់រាល់ 13 μm (លើកលែងតែវាយនភាពពិសេស)។
តម្រូវការប៉ូលា៖
សម្រាប់ជម្រៅវាយនភាពប្រហែល 5μm៖ ប្រើក្រដាសខ្សាច់ដែលមានទំហំគ្រាប់ធញ្ញជាតិ 1200 ឬខ្ពស់ជាងនេះ។
ចំពោះជម្រៅវាយនភាពប្រហែល 10μm៖ ប្រើក្រដាសខាត់លេខ 1000។
ចំពោះជម្រៅវាយនភាពប្រហែល 25μm៖ ប្រើក្រដាសខាត់លេខ 800។
ចំពោះជម្រៅវាយនភាពធំជាង 50μm៖ ប្រើក្រដាសខាត់លេខ 600។
ការព្យាបាលបន្ទាត់បែងចែក៖ វាត្រូវបានណែនាំឱ្យទុកគម្លាតយ៉ាងហោចណាស់ 0.2 ទៅ 1 មីលីម៉ែត្រ។ ប្រសិនបើត្រូវការការស្រោបដោយអគ្គិសនីបន្ទាប់ពីការធ្វើវាយនភាព វាត្រូវបានណែនាំឱ្យបង្កើនជម្រៅវាយនភាព 10 μm។
តម្រូវការផ្ទៃផ្សិតមុនពេលធ្វើវាយនភាព៖ គ្មានស្នាមម៉ាស៊ីន គ្មានចំណុចផ្សារ គ្មានស្នាមប៉ូលា គ្មានស្នាម EDM (ម៉ាស៊ីនបញ្ចេញអគ្គិសនី); ផ្ទៃផ្សិតត្រូវតែមានភាពរលោង និងសមត្ថភាពឆ្លាក់សមស្រប។
【បញ្ហាទូទៅបន្ទាប់ពីការវាយនភាព】
បន្ទាប់ពីការធ្វើឲ្យមានវាយនភាព ផ្ទៃប្រហោងក្លាយជារដុប ហើយបញ្ហាទូទៅបំផុតគឺការជាប់ផ្សិត (ការទាញ) និងការជាប់នឹងផ្សិតខាងមុខ។ នៅតំបន់ខ្លះ ដោយសារតែមុំខ្យល់តូចដើមឡើយ មុំខ្យល់កាន់តែតូចទៅៗ (ឬសូម្បីតែអវិជ្ជមាន) បន្ទាប់ពីការធ្វើឲ្យមានវាយនភាព ដែលនាំឲ្យផ្សិតទាញ។ ក្នុងអំឡុងពេលបញ្ចេញចេញ ការរុះរើផ្សិតមិនល្អជារឿយៗបណ្តាលឱ្យមាន "ការធ្វើឲ្យផ្សិតស" (ការធ្វើឲ្យផ្សិតសដោយភាពតានតឹងនៅចំណុចបញ្ចេញចេញ) ដែលប៉ះពាល់យ៉ាងខ្លាំងដល់រូបរាងផលិតផល។
ដើម្បីដោះស្រាយបញ្ហានៃការទាញផ្សិត៖
ប៉ូលាផ្ទៃដែលមានវាយនភាព ដើម្បីកាត់បន្ថយជម្រៅវាយនភាព និងលុបបំបាត់មុំមុតស្រួចដែលបណ្តាលមកពីការធ្វើវាយនភាពធានាការរុះរើដោយរលូន។
នៅក្នុងផលិតកម្មជាក់ស្តែង ដោយសារវាពិបាកក្នុងការដោះស្រាយបញ្ហាការរុះរើផ្សិតដោយការកែតម្រូវប៉ារ៉ាម៉ែត្រម៉ាស៊ីន ជាធម្មតាសារធាតុបញ្ចេញផ្សិតត្រូវបានអនុវត្តទៅលើផ្ទៃដែលមានវាយនភាពក្នុងអំឡុងពេលផលិតកម្ម។
ពីទស្សនៈនៃការរចនាផ្សិត បញ្ហាអាចត្រូវបានកែលម្អដោយការបង្កើនមុំខ្យល់នៃផ្ទៃទាញផ្សិត និងបន្ថែមម្ជុលបញ្ចេញបន្ថែមទៀត។
